Roller Sıkıştırma Kuru Granülatör

Rulo sıkıştırma kuru granülatör, havadaki dağılmaya eğilimli, düşük yoğunluğa ve düşük akışlanabilirliğe sahip olan toz malzemeleri yüksek yoğunluğa, mükemmel akışlanabilirliğe sahip ve peletleştirme, ezme ve eleme gibi fiziksel işlemler yoluyla toz olmayan toz malzemeleri dönüştürür. Granül üretimi için farmasötikler, kimyasallar ve gıda endüstrilerinde yaygın olarak uygulanabilir.

Hızlı bir teklif isteyin

Roller Sıkıştırma Açıklaması Kuru Granülatör

Roller Sıkıştırma Kuru Granülatör bir tür toz kuru granülasyon ekipmanıdır.

Silindir Sıkıştırma Granülasyonu, gevşek tozun sıkıştırılması ve biriktirilmesi ve daha sonra tozun akışkanlığını iyileştirmek için sıkıştırılmış tozu ezme ve granüle etme işlemidir. Tabletleme, kapsül doldurma, vb. Gibi işlem üretimi için uygundur.

Islak granülasyon ile karşılaştırıldığında, kuru tip granülasyon avantajı, tüm işleme suyun veya diğer organik çözücülerin katılımını gerektirmemesidir. Özellikle neme ve ısıya duyarlı ilaçlar için uygundur. Buna ek olarak, malzemenin kütle yoğunluğu büyük ölçüde arttırılır, böylece tüketimi azaltır, çevre kirliliğini kontrol eder, ambalaj maliyetlerini azaltır ve işçiler için çalışma ortamını iyileştirir.

Millete kompaktörünün otomatik kontrolü gerçekleştirmesi teknik olarak daha kolaydır, yüksek verimliliğe sahiptir, basit bir işlemdir ve daha çevre dostudur.

Grannule boyutu, sertlik ve şekil ayarlanabilir.

Rulo Sıkıştırma Avantajı Kuru Granülatör

Malzeme mekanik olarak kuvvet altında sıkıştırılır, herhangi bir ıslatma maddesine olan ihtiyacı ortadan kaldırır ve ürün saflığını sağlar.

Çevre kirliliği kontrol edilebilir, toz atıklarını ve ambalaj maliyetlerini azaltırken, ürün taşınabilirliğini artırır.

Besleme ve besleme cihazları, yüksek otomasyon, birden fazla makinede tek kişilik kontrol, düşük emek yoğunluğu ve uzun süreli sürekli çalışma sağlayan değişken frekans aşamalı ayar kontrolü kullanır.

Granüller, diğer granülasyon yöntemlerine kıyasla yüksek mukavemet ve önemli ölçüde artmış yığın yoğunluğu sergiler, bu da ürün yığın yoğunluğunu artırmaya özellikle uygundur.

Kuru tozun doğrudan granülasyonu, sonraki kurutma işlemlerine olan ihtiyacı ortadan kaldırarak, sorunsuz entegrasyonu ve mevcut üretim süreçlerinin modifikasyonunu kolaylaştırır.

Kompakt yapı, kolay bakım, basit çalışma, kısa süreç akışı, düşük enerji tüketimi, yüksek verimlilik, düşük arıza oranı, geniş kapsamlı malzemeler ve farklı malzemelere göre serbestçe ayarlanabilir silindir basıncı.

Ana tahrik bileşenleri, yüksek kaliteli alaşım malzemelerden, paslanmaz çelik, titanyum, krom ve diğer yüzey alaşımlarından yapılır, aşınma direncini, korozyon direncini, yüksek sıcaklık direnci ve basınç direncini büyük ölçüde iyileştirir, bu da makine için daha uzun bir servis ömrüne neden olur.

Uzmanlarımızla iletişime geçin

Millete Sıkıştırma Kuru Granülatör'ün Spesifikasyonu

Dikey silindir sıkıştırma prensibi

Ekipmanın üstünden çeşitli kuru toz malzemeleri tanıtılmaktadır. Vida tarafından gazdan çıkarıldıktan ve ön bastıktan sonra, iki eşit silindir arasına girerler. Silindirler birbirlerine göre döner, aralarındaki malzemeyi zorlar. Silindirler, malzemeyi NIP'e girerken sıkıştırır ve sıkıştırma bölgesinden geçtikten sonra, malzeme yüzey gerilimi ve yerçekimi nedeniyle doğal olarak çıkar. Ortaya çıkan şerit benzeri parçalar granülatöre girer ve dönen bıçak setleri ile ezilir. Ezilmiş malzeme daha sonra haddeleme bıçağının ayrı parçacıklar ve eleme için bazı toz malzemeleri ayarladığı pelletizöre girer. Nitelikli ürünler bitmiş ürün deposuna aktarılır. Elek altındaki toz malzeme, granülasyon gereksinimlerine göre hidrolik silindirlerin basıncı ile ayarlanabilir sıkıştırma kuvveti ile ikincil silindir sıkıştırma için bir konveyör aracılığıyla hammadde deposuna geri gönderilir.

Yatay silindir sıkıştırma prensibi

Hammaddeler, bir vida konveyörü yoluyla bir kova asansörüne bir besleme portu aracılığıyla beslenir. Kova asansörü, pudralı hammaddeleri bir hammadde kutusuna teslim eder. Bir hacimsel besleyici, materyali ön baskı için değişken frekanslı bir vidalı besleyiciye aktarır. Önceden sıkıştırılmış malzeme, kompakt olmak için iki çift karşıt dönen silindir arasında zorlanır. Sıkıştırma kuvveti, silindirlere uygulanan hidrolik silindir itme yoluyla malzemeye iletilir. Sıkıştırılmış pullar otomatik olarak bir kırıcıya deşarj olurlar, burada düzensiz boyutlu granüllere ayrılırlar. Granüller daha sonra arıtma için bir peletleyici girer. Rafine edilmiş granüller, bir tarama makinesine ağ olan bir elek plakasından ekstrüde edilir. Bitmiş granüller bir kova asansörü aracılığıyla bitmiş ürün deposuna aktarılır. Tarama sırasında ayrılan toz malzeme, yeniden sıkıştırma için bir vidalı konveyör yoluyla hammadde çöp kutusuna geri döndürülür ve kapalı döngü döngüsünü tamamlar.

Daha fazla ayrıntı için bize ulaşın

Rulo Sıkıştırma Uygulaması Kuru Granülatör

Çeşitli kimyasal hammadde tozları: Çeşitli inorganik tuz gübreleri, alev geciktiriciler, kimyasal hammadde tozları.

Metal eritme katkı maddeleri: magnezyum klorür ve diğer tuzlar, demir oksit tozu, manganez tozu.

Çeşitli gıda ilave tozları: nişasta, köpük ajanları, sodyum sülfat.

Su Arıtma Ajanları: CMCC, Balık Tıbbı, Antioksidanlar, Dezenfektanlar, vb.

Petrol Tedavi Ajanları: AMPS, vb.

Delim ajanları: sodyum formatı.

Yem katkı maddeleri: Çeşitli amino asitler, betain, organik ve inorganik katkı maddeleri.

Pil Malzemeleri: Lityum Demir Fosfat, Üçlü Malzemeler, Grafit, Lityum Karbonat, vb.

Mineral Malzemeler: Talk Pudrası, Kalplanmadan Önce Tungsten Tozu, Kireçtaşı.

Roller Sıkıştırma Kuru Granülatör SSS

Kuru granülasyon işlemi sırasında yaygın problemler ve çözümler

Kuru granülasyon işlemindeki yaygın problemler şunları içerir:
yüksek oranda granül ve ince toz, sıkıştırma homojenliği ve silindire yapışan malzeme.
1. İnce toz oranı nispeten yüksektir: bir çözelti oluklu bir silindir kullanmaktır ve kompakt olmayan malzeme genellikle silindirin yanından sızar; İkinci yöntem, ince tozu yeniden taksit etmektir. Bir risk vardır, ancak malzemenin tekrar tekrar sıkıştırılması, sıkıştırılabilirliğini kaybetmesine ve tabletlerin kalitesini etkilemesine neden olabilir; Üçüncü çözüm, vakum giderleme ekipmanını kurmaktır.
2. Sıkıştırmanın tekdüzeliği: Silinin yüzeyindeki basınç tekdüze değildir. Aynı alandaki malzemeler üzerindeki baskı bile zamanla değişecektir. Basıncın dalgalanması esas olarak silindirin sıkıştırma yapısından ve karışık malzemenin beslenmesinin homojenliğinden etkilenir. Etkilemek. Silindir sıkıştırma yapısına çözelti, sıkıştırılmış malzemenin hareketini azaltmak ve malzemeyi eşit olarak dağıtmak için kenarda dar tekerleklere sahip bir silindir kullanmaktır; Karışık malzeme beslemesinin tekdüzeliğinin çözümü, vida besleyici hızını ayarlamak ve karışık malzemenin akışkanlığını ayarlamaktır.
3. Malzemeye yapışan materyal: Malzemeye yapışan malzeme sorunu nispeten basittir ve karışık malzemenin nem içeriğini kontrol ederek, yağlayıcı ve tekrarlanan ekstrüzyon eklenerek çözülebilir.
Kuru granülasyon işlemini etkileyen faktörler

Genel olarak, kuru granülasyon haddeleme işleminde üç ana değişken vardır: basınç, besleme vidası hızı ve silindir hızı; Karışık tozda haddeleme üzerinde daha büyük bir etkisi olan iki ana yardımcı malzeme vardır: bağlayıcılar ve yağlayıcılar ve malzemenin nem içeriğinden kolayca etkilenir.
1. Malzemenin nem içeriği: malzemenin deformasyonu ve gerilme mukavemeti, böylece tabletin sıkıştırılabilirliğini etkiler; Bu nedenle, kuru granülasyon işlemi sırasında, nem içeriği aynı malzeme için bile sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
2. Yağlayıcıların etkisi: Yağların eklenmesi, bazı malzemelerin sıkıştırılabilirliğini etkileyecektir. Yağlama maddeleri ekleme miktarı ve yöntemi, tabletlerin sıkıştırılabilirliğini etkileyen en önemli iki yöndür. Ek olarak, aynı yağlayıcı ve spesifik yüzey alanının kristal formu da karışımın sıkıştırılabilirliğini etkiler.
3. Bağlayıcının etkisi: Bağlayıcı, parçacık sertliğinin kaybını telafi edebilir, kuru granülasyon sırasında ince toz miktarını azaltabilir ve tabletlerin gerilme mukavemetini sağlayabilir; Kuru granülasyon işlemi için doğru bağlayıcı seçimi önemlidir, özellikle kırılgan API malzemeleri için, parçacık boyutu dağılımı yapıştırıcıların temel bir malzeme özelliğidir.
4. Milindi basıncının etkisi: Silindir basıncı düşük olduğunda, aynı malzeme için sıkıştırılabilirlik kaybı farkı çok küçüktür, ancak silindir basıncı yüksek olduğunda, aynı malzemenin sıkıştırılabilirlik kaybı büyük olacaktır. Daha düşük basınçlarda hazırlanan parçacıkların daha fazla gözenekleri vardır ve tabletleme sırasında kırılma olasılığı daha yüksektir, bu da yüksek sıkıştırılabilirliğe neden olur.
5. Fiziksel özelliklerin etkisi: Birçok API ve eksipiyan, polimorflar, solvatlar ve amorf formlar dahil olmak üzere farklı fiziksel formlara sahiptir. Aynı malzeme için bile, kuru granülasyon işlemi sırasında malzemenin sıkıştırılabilirliğini de etkileyecek olan parçacık boyutu dağılımı, morfoloji (kristal form, kristal alışkanlık, aglomerasyon), yüzey pürüzlülüğü vb.