Silindir Sıkıştırmalı Kuru Granülatör

Silindir sıkıştırmalı kuru granülatör, havada dağılmaya eğilimli, düşük yoğunluğa ve zayıf akışkanlığa sahip toz halindeki malzemeleri, peletleme, kırma ve eleme gibi fiziksel işlemlerle yüksek yoğunluklu, mükemmel akışkanlığa sahip ve tozsuz granüler ürünlere dönüştürür. Granül üretimi için ilaç, kimya ve gıda endüstrilerinde yaygın olarak uygulanabilir.

Hızlı Teklif İste

Silindir Sıkıştırmalı Kuru Granülatörün Açıklaması

Silindir sıkıştırmalı kuru granülatör, bir tür toz kuru granülasyon ekipmanıdır.

Silindir sıkıştırmalı granülasyon, gevşek tozun sıkıştırılması ve aglomere edilmesi ve ardından tozun akışkanlığını geliştirmek için sıkıştırılmış tozun ezilmesi ve granüle edilmesi işlemidir. Tabletleme, kapsül doldurma vb. proses üretimi için uygundur.

Islak granülasyonla karşılaştırıldığında kuru tip granülasyonun avantajı, tüm proseste su veya diğer organik solventlerin katılımını gerektirmemesidir. Özellikle neme ve ısıya duyarlı ilaçlar için uygundur. Buna ek olarak, malzemenin yığın yoğunluğu büyük ölçüde artırılarak tüketim azaltılır, çevre kirliliği kontrol edilir, paketleme maliyetleri azalır ve işçiler için çalışma ortamı iyileştirilir.

Silindirli kompaktörün otomatik kontrolü gerçekleştirmesi teknik olarak daha kolaydır, yüksek verimliliğe sahiptir, basit bir prosese sahiptir ve daha çevre dostudur.

Granül boyutu, sertliği ve şekli ayarlanabilir.

Akü üretiminde granül ve granül olmayan malzemelerin karşılaştırılması
HAYIR.	Öğe	Granüllenmemiş	Granül	Açıklama
1	İşçilik (kişi/gün)	1	1	Otomasyona göre
2	Toz	Büyük	Küçük
3	Özgül Ağırlık	0,4-0,5 ton/m3	0,75-0,85 ton/m3	%35'ten fazla hacim azalması
4	Kalsinasyon öncesi enerji tüketimi	Taşıma enerji tüketimi	Granülasyon enerji tüketimi 2,7 $/ton
5	Kalsinasyon enerji tüketimi	Büyük	Küçük	Ton başına 130 dolardan fazla tasarruf edin
6	Isıtma tekdüzeliği	Düzensiz, daha uzun zaman alıyor	Parçacıklar arasında daha fazla boşluk, daha düzgün ısıtma	Enerji tüketimini dolaylı olarak azaltın
7	Akışkanlık	Akışkanlığı zayıf, topaklaşması kolay	İyi akışkanlık, topaklanması kolay değil
Granül malzemeler üretim maliyetlerini etkili bir şekilde azaltacaktır

Silindir Sıkıştırmalı Kuru Granülatörün Avantajı

Malzeme kuvvet altında mekanik olarak sıkıştırılarak herhangi bir ıslatma maddesine olan ihtiyaç ortadan kaldırılır ve ürünün saflığı sağlanır.

Çevre kirliliği kontrol edilebilir olduğundan toz atığı ve paketleme maliyetleri azalırken ürünün taşınabilirliği de artar.

Besleme ve besleme cihazları, birden fazla makine üzerinde tek kişinin kontrolüne, düşük iş yoğunluğuna ve uzun süreli sürekli çalışmaya olanak tanıyan yüksek otomasyona sahip değişken frekanslı kademesiz ayar kontrolünü kullanır.

Granüller, diğer granülasyon yöntemleriyle karşılaştırıldığında yüksek mukavemet ve önemli ölçüde artırılmış kütle yoğunluğu sergiler; bu da onu özellikle ürün yığın yoğunluğunun arttırılması için uygun kılar.

Kuru tozun doğrudan granülasyonu, sonraki kurutma işlemlerine olan ihtiyacı ortadan kaldırarak mevcut üretim süreçlerinin kusursuz entegrasyonunu ve modifikasyonunu kolaylaştırır.

Kompakt yapı, kolay bakım, basit kullanım, kısa proses akışı, düşük enerji tüketimi, yüksek verimlilik, düşük arıza oranı, geniş uygulanabilir malzeme yelpazesi ve farklı malzemelere göre serbestçe ayarlanabilen silindir basıncı.

Ana tahrik bileşenleri yüksek kaliteli alaşımlı malzemelerden, paslanmaz çelikten, titanyumdan, kromdan ve diğer yüzey alaşımlarından yapılmış olup, aşınma direncini, korozyon direncini, yüksek sıcaklık direncini ve basınç direncini büyük ölçüde geliştirerek makinenin daha uzun hizmet ömrüne neden olur.

Uzmanlarımızla İletişime Geçin

Silindir Sıkıştırmalı Kuru Granülatörün Özellikleri

Dikey Silindir Sıkıştırma Prensibi

Ekipmanın üst kısmından çeşitli kuru toz malzemeleri eklenir. Vida ile gazdan arındırılıp ön presleme yapıldıktan sonra iki eşit merdane arasına girerler. Silindirler birbirlerine göre dönerek malzemeyi aralarında zorlar. Silindirler, malzemeyi kıstırma noktasına girerken sıkıştırır ve sıkıştırma bölgesinden geçtikten sonra malzeme, yüzey gerilimi ve yerçekimi nedeniyle doğal olarak dışarı çıkar. Ortaya çıkan şerit benzeri parçalar granülatöre girer ve dönen bıçak setleri tarafından ezilir. Ezilmiş malzeme daha sonra peletleyiciye girer; burada dönen bıçak, elemek için ayrı parçacıkları ve bir miktar toz halindeki malzemeyi ayarlar. Nitelikli ürünler bitmiş ürün deposuna iletilir. Elek altında toz halindeki malzeme, ikincil silindir sıkıştırması için bir konveyör aracılığıyla hammadde deposuna geri gönderilir; sıkıştırma kuvveti, granülasyon gereksinimlerine göre hidrolik silindirlerin basıncıyla ayarlanabilir.

Yatay Silindir Sıkıştırma Prensibi

Hammaddeler bir besleme portundan bir vidalı konveyör aracılığıyla bir kovalı elevatöre beslenir. Kovalı elevatör, toz haline getirilmiş ham maddeleri bir ham madde silosuna iletir. Hacimsel bir besleyici, ön sıkıştırma için malzemeyi değişken frekanslı bir vidalı besleyiciye aktarır. Önceden sıkıştırılmış malzeme, iki çift karşılıklı dönen silindir arasına sıkıştırılarak sıkıştırılır. Sıkıştırma kuvveti, silindirlere uygulanan hidrolik silindir itme kuvveti aracılığıyla malzemeye iletilir. Sıkıştırılmış pullar otomatik olarak bir kırıcıya boşaltılır ve burada eşit olmayan boyuttaki granüllere bölünür. Granüller daha sonra arıtma için bir peletleyiciye girer. Rafine edilmiş granüller ağlı bir elek plakasından geçirilerek bir eleme makinesine çıkarılır. Bitmiş granüller bir kovalı elevatör vasıtasıyla bitmiş ürün deposuna taşınır. Eleme sırasında ayrılan toz halindeki malzeme, bir kapalı döngü döngüsünü tamamlayarak yeniden sıkıştırmak üzere bir vidalı konveyör aracılığıyla hammadde silosuna geri gönderilir.

Daha Fazla Detay İçin Bize Ulaşın

Silindir Sıkıştırmalı Kuru Granülatör Uygulaması

Çeşitli kimyasal hammadde tozları: Çeşitli inorganik tuz gübreleri, alev geciktiriciler, kimyasal hammadde tozları.

Metal eritme katkı maddeleri: Magnezyum klorür ve diğer tuzlar, demir oksit tozu, manganez tozu.

Çeşitli gıda katkı tozları: Nişasta, köpürtücü maddeler, sodyum sülfat.

Su arıtma maddeleri: CMCC, balık ilacı, antioksidanlar, dezenfektanlar vb.

Petrol arıtma maddeleri: AMPS, vb.

Buz çözücü maddeler: Sodyum format.

Yem katkı maddeleri: Çeşitli amino asitler, betain, organik ve inorganik katkı maddeleri.

Pil malzemeleri: Lityum demir fosfat, üçlü malzemeler, grafit, lityum karbonat vb.

Mineral malzemeler: Talk pudrası, kalsinasyon öncesi tungsten tozu, kireç taşı.

Silindir Sıkıştırmalı Kuru Granülatör SSS

Kuru granülasyon prosesinde sık karşılaşılan sorunlar ve çözümleri

Kuru granülasyon prosesindeki yaygın problemler arasında şunlar yer alır:
Yüksek oranda granül ve ince toz, sıkıştırmanın düzgünlüğü ve malzemenin silindire yapışması.
1. İnce toz oranı nispeten yüksektir: bir çözüm, yivli bir silindir kullanmaktır ve sıkıştırılmamış malzeme genellikle silindirin yanından dışarı sızar; ikinci yöntem ise ince tozun yeniden sıkıştırılmasıdır. Bir risk vardır, ancak malzemenin tekrar tekrar sıkıştırılması, sıkıştırılabilirliğini kaybetmesine neden olabilir ve tabletlerin kalitesini etkileyebilir; üçüncü çözüm ise vakumlu gaz giderme ekipmanı kurmaktır.
2. Sıkıştırma düzgünlüğü: Silindirin yüzeyindeki basınç eşit değildir. Aynı bölgedeki malzemeler üzerindeki baskı bile zamanla değişecektir. Basınç dalgalanması esas olarak silindirin sıkıştırma yapısından ve karıştırılan malzemenin beslenmesinin düzgünlüğünden etkilenir. Etkilemek. Silindir sıkıştırma yapısının çözümü, sıkıştırılmış malzemenin hareketini azaltmak ve malzemenin eşit şekilde dağıtılmasını sağlamak için kenarında dar tekerlekler bulunan bir silindir kullanmaktır; Karışık malzeme beslemesinin homojenliğinin çözümü, vidalı besleyici hızını ayarlamak ve karıştırılan malzemenin akışkanlığını ayarlamaktır.
3. Malzemenin silindire yapışması: Malzemenin silindire yapışması sorunu nispeten basittir ve karıştırılan malzemenin nem içeriğinin kontrol edilmesi, yağlayıcı eklenmesi ve tekrarlanan ekstrüzyon ile çözülebilir.
Kuru granülasyon prosesini etkileyen faktörler

Genel olarak kuru granülasyon haddeleme prosesinde üç ana değişken vardır: basınç, besleme vidası hızı ve silindir hızı; Karışık tozda, haddeleme üzerinde daha büyük etkiye sahip olan iki ana yardımcı malzeme vardır: bağlayıcılar ve yağlayıcılar ve malzemenin nem içeriğinden kolay etkilenir.
1. Malzemenin nem içeriği şunları etkiler: malzemenin deformasyonunu ve gerilme mukavemetini, dolayısıyla tabletin sıkıştırılabilirliğini etkiler; bu nedenle kuru granülasyon işlemi sırasında nem içeriğinin aynı malzeme için bile sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.
2.Yağlayıcıların etkisi: Yağlayıcıların eklenmesi bazı malzemelerin sıkıştırılabilirliğini etkileyecektir. Yağlayıcıların eklenme miktarı ve yöntemi, tabletlerin sıkıştırılabilirliğini etkileyen en önemli iki husustur. Ayrıca aynı yağlayıcının kristal formu ve özgül yüzey alanı da karışımın sıkıştırılabilirliğini etkiler.
3. Bağlayıcının etkisi: Bağlayıcı, parçacık sertliği kaybını telafi edebilir, kuru granülasyon sırasında ince toz miktarını azaltabilir ve tabletlerin gerilme mukavemetini sağlayabilir; Bağlayıcının doğru seçimi, özellikle kuru granülasyon prosesi için önemlidir. Kırılgan API malzemeleri için, parçacık boyutu dağılımı, yapıştırıcıların önemli bir malzeme özelliğidir.
4. Silindir basıncının etkisi: Silindir basıncı düşük olduğunda, aynı malzeme için sıkıştırılabilirlik kaybındaki fark çok küçüktür, ancak silindir basıncı yüksek olduğunda aynı malzemenin sıkıştırılabilirlik kaybı büyük olacaktır. Daha düşük basınçlarda hazırlanan parçacıklar daha fazla gözenek içerir ve tabletleme sırasında kırılma olasılığı daha yüksektir, bu da yüksek sıkıştırılabilirlik sağlar.
5.Fiziksel özelliklerin etkisi: Birçok API ve yardımcı madde, polimorflar, solvatlar ve amorf formlar dahil olmak üzere farklı fiziksel formlara sahiptir. Aynı malzeme için bile parçacık boyutu dağılımı, morfoloji (kristal formu, kristal alışkanlığı, topaklanma), yüzey pürüzlülüğü vb. gibi partiden partiye farklılıklar vardır ve bunlar aynı zamanda kuru granülasyon işlemi sırasında malzemenin sıkıştırılabilirliğini de etkileyecektir.