롤러압축 건식과립기는 공기 중 분산되기 쉽고 밀도가 낮고 유동성이 떨어지는 분말상 물질을 펠릿화, 파쇄, 체질 등의 물리적 공정을 통해 밀도가 높고 유동성이 우수하며 분진이 없는 입상제품으로 변환하는 장치입니다. 과립 생산을 위해 제약, 화학 및 식품 산업에 널리 적용 가능합니다.
롤러 압축 과립화는 분말의 유동성을 향상시키기 위해 느슨한 분말을 압축하고 응집시킨 다음 압축된 분말을 분쇄하고 과립화하는 공정입니다. 타정, 캡슐 충전 등의 공정 생산에 적합합니다.
습식 과립화에 비해 건식 과립화의 장점은 전체 공정에서 물이나 기타 유기 용매의 참여가 필요하지 않다는 것입니다. 특히 습기와 열에 민감한 약품에 적합합니다. 또한 재료의 부피 밀도가 크게 증가하여 소비를 줄이고 환경 오염을 제어하는 동시에 포장 비용을 줄이고 작업자의 작업 환경을 개선합니다.
롤러 압착기는 기술적으로 자동 제어를 구현하기가 쉽고 효율성이 높으며 공정이 간단하고 환경 친화적입니다.
과립 크기, 경도 및 모양을 조정할 수 있습니다.
롤러 압축 건식 과립기의 장점
재료는 강제로 기계적으로 압축되므로 습윤제가 필요 없으며 제품 순도가 보장됩니다.
환경 오염을 제어할 수 있어 분말 폐기물 및 포장 비용을 줄이는 동시에 제품 운송성을 향상시킵니다.
공급 및 공급 장치는 가변 주파수 무단 조정 제어를 활용하며 고도의 자동화를 통해 여러 기계에 대한 한 사람의 제어, 낮은 노동 강도 및 장기간 연속 작동이 가능합니다.
과립은 다른 과립화 방법에 비해 강도가 높고 부피 밀도가 크게 증가하여 제품 부피 밀도를 높이는 데 특히 적합합니다.
건조 분말을 직접 과립화하면 후속 건조 공정이 필요하지 않아 기존 생산 공정의 원활한 통합 및 수정이 가능해집니다.
컴팩트한 구조, 쉬운 유지보수, 간단한 조작, 짧은 공정 흐름, 낮은 에너지 소비, 고효율, 낮은 고장률, 적용 가능한 재료의 범위가 넓으며 재료에 따라 롤러 압력을 자유롭게 조절할 수 있습니다.
주요 구동 부품은 고품질 합금 재료, 스테인레스 스틸, 티타늄, 크롬 및 기타 표면 합금으로 만들어져 내마모성, 내식성, 고온 저항 및 내압성이 크게 향상되어 기계의 수명이 길어집니다.
장비 상단에서 다양한 건조분말 원료를 투입합니다. 나사로 가스를 제거하고 사전 압축한 후 두 개의 동일한 롤러 사이로 들어갑니다. 롤러는 서로에 대해 회전하여 롤러 사이에 재료를 밀어 넣습니다. 재료가 닙에 들어갈 때 롤러는 재료를 압축하고, 압축 영역을 통과한 후 표면 장력과 중력으로 인해 재료가 자연스럽게 빠져 나옵니다. 생성된 리본 모양의 덩어리는 과립기로 들어가고 회전하는 블레이드 세트에 의해 분쇄됩니다. 분쇄된 물질은 펠리타이저로 들어가고, 여기서 롤링 블레이드는 분리된 입자와 체질을 위한 일부 분말 물질을 설정합니다. 적격 제품은 완제품 창고로 운반됩니다. 체 아래에 있는 분말 재료는 2차 롤러 압축을 위해 컨베이어를 통해 원료 창고로 다시 보내지며, 과립화 요구 사항에 따라 유압 실린더의 압력에 따라 압축력을 조정할 수 있습니다.
수평 롤러 압축 원리
원료는 스크류 컨베이어를 통해 공급 포트를 통해 버킷 엘리베이터로 공급됩니다. 버킷 엘리베이터는 분말화된 원료를 원료통으로 전달합니다. 체적 피더는 사전 압축을 위해 재료를 가변 주파수 스크류 피더로 옮깁니다. 사전 압축된 재료는 두 쌍의 반대 회전 롤러 사이에서 강제로 압축되어 압축됩니다. 압축력은 롤러에 가해지는 유압 실린더 추력을 통해 재료에 전달됩니다. 압축된 플레이크는 자동으로 분쇄기로 배출되어 고르지 않은 크기의 과립으로 분해됩니다. 그런 다음 과립은 정제를 위해 펠리타이저에 들어갑니다. 정제된 과립은 메쉬가 있는 체판을 통해 스크리닝 기계로 압출됩니다. 완성된 과립은 버킷 엘리베이터를 통해 완제품 창고로 운반됩니다. 스크리닝 중에 분리된 분말 재료는 재압축을 위해 스크류 컨베이어를 통해 원료 통으로 반환되어 폐쇄 루프 사이클을 완료합니다.
건식 과립화 공정의 일반적인 문제는 다음과 같습니다. 높은 비율의 과립 및 미세 분말, 압축의 균일성 및 재료가 롤러에 달라붙습니다. 1. 미세 분말의 비율이 상대적으로 높습니다. 한 가지 해결책은 홈이 있는 롤러를 사용하는 것이며, 압축되지 않은 재료는 일반적으로 롤러 측면에서 누출됩니다. 두 번째 방법은 미세 분말을 다시 압축하는 것입니다. 위험이 있지만 물질을 반복적으로 압축하면 압축성이 떨어지고 정제의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 세 번째 해결책은 진공 탈기 장비를 설치하는 것입니다. 2.압축의 균일성: 롤러 표면의 압력이 균일하지 않습니다. 같은 영역에 있는 재료에 가해지는 압력도 시간이 지남에 따라 변합니다. 압력 변동은 주로 롤러의 압축 구조와 혼합 재료 공급의 균일성에 영향을 받습니다. 영향. 롤러 압축 구조에 대한 해결책은 가장자리에 좁은 바퀴가 있는 롤러를 사용하여 압축된 재료의 움직임을 줄이고 재료를 고르게 분포시키는 것입니다. 혼합 재료 공급의 균일성에 대한 해결책은 스크류 피더 속도를 조정하고 혼합 재료의 유동성을 조정하는 것입니다. 3. 롤러에 달라붙는 물질: 롤러에 물질이 달라붙는 문제는 비교적 간단하며 혼합된 물질의 수분 함량을 조절하고 윤활제를 첨가하고 반복 압출함으로써 해결할 수 있습니다.
일반적으로 건식 과립화 압연 공정에는 압력, 피드 스크류 속도 및 롤러 속도의 세 가지 주요 변수가 있습니다. 혼합 분말에는 압연에 더 큰 영향을 미치는 두 가지 주요 보조 재료인 바인더와 윤활제가 있으며 재료의 수분 함량에 쉽게 영향을 받습니다. 1. 재료의 수분 함량은 재료의 변형 및 인장 강도에 영향을 미쳐 정제의 압축성에 영향을 미칩니다. 따라서 건식 과립화 과정에서는 동일한 물질이라도 수분 함량을 엄격하게 제어해야 합니다. 2. 윤활제의 영향: 윤활제를 추가하면 일부 재료의 압축성에 영향을 미칩니다. 윤활제 첨가량과 방법은 정제의 압축성에 영향을 미치는 가장 중요한 두 가지 측면입니다. 또한 동일한 윤활제의 결정 형태와 비표면적도 혼합물의 압축성에 영향을 미칩니다. 3. 결합제의 영향: 결합제는 입자 경도의 손실을 보상하고 건식 과립화 중 미세 분말의 양을 줄이고 정제의 인장 강도를 보장할 수 있습니다. 건식 과립화 공정에서는 올바른 바인더 선택이 중요합니다. 특히 부서지기 쉬운 API 재료의 경우 입자 크기 분포는 접착제의 주요 재료 속성입니다. 4. 롤러 압력의 영향: 롤러 압력이 낮을 때 동일한 재료의 압축성 손실 차이는 매우 작지만 롤러 압력이 높으면 동일한 재료의 압축성 손실이 커집니다. 낮은 압력에서 제조된 입자는 기공이 더 많고 타정 시 부서지기 쉬우므로 압축률이 높습니다. 5. 물리적 특성의 영향: 많은 API와 부형제는 다형체, 용매화물, 무정형 형태를 비롯한 다양한 물리적 형태를 가지고 있습니다. 동일한 재료라도 입자 크기 분포, 형태(결정 형태, 결정 습관, 응집), 표면 거칠기 등과 같은 배치 간 차이가 있으며 이는 건조 중 재료의 압축성에 영향을 미칩니다. 과립화 과정.
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