A 진공 스크류 드라이어를 구매할 때 가장 중요하게 고려해야 할 요소는 진공청소 및 건조시간, 응축기 효율, 펌핑량 등입니다. 또한, 추출되는 수분의 조성 또한 작동압력에 영향을 미치기 때문에 매우 중요한 요소입니다.

A 우선, 포장 기계의 밀봉 모드를 이해해야 합니다. 먼저 수평 밀봉이 가열 튜브에 의해 가열되어 플라스틱 필름을 밀봉합니다. 가로씰에는 커터가 내장되어 있으며, 씰링시 커터가 늘어나 가방을 잘라줍니다. 커터에 붙어 있는 수평 씰은 온도와 필름과 많은 관련이 있습니다.
1. 온도가 너무 높아 필름이 녹아 수평 씰에 달라붙습니다. 커터가 늘어나면 녹은 필름이 커터에 달라붙습니다. 이때 수평씰 위치를 브러시로 깨끗이 닦아주는 동시에 수평씰 위치의 온도를 조절한 후 포장을 시도할 수 있습니다.
2. 온도 조절과 더불어 밀봉 시간도 고려해야 합니다. 너무 길면 위의 문제가 발생할 수도 있습니다.

A 1. 넓은 공간 요구 사항: 상당한 바닥 공간을 차지합니다.
2. 고르지 않게 건조될 가능성: 적절하게 넣지 않으면 재료가 균일하게 건조되지 않을 수 있습니다.
3. 유지 관리: 특히 식품 및 의약품 응용 분야에서 교차 오염을 방지하려면 정기적인 청소가 필요합니다.

A 1. 벨트 건조기에는 전달 장치가 있지만 열풍 순환 오븐에는 없습니다. 이는 장비의 설계 원리에 따라 결정됩니다.
2. 열기 순환 오븐 로딩은 베이킹 트레이에 재료를 수동으로 배치한 다음 베이킹 트레이를 건조 카트에 놓고 오븐에 밀어 넣어야 하며, 벨트 건조기는 자동 건조를 달성할 수 있으며 재료는 피더를 통해 메쉬 벨트에 떨어질 수 있습니다.
3. 열풍 순환 오븐은 간헐적 생산 장비이고 벨트 건조기는 연속 건조 장비입니다.
4. 열기 순환 오븐은 소규모 배치 생산에 적합하고 벨트 건조기는 대규모 배치 연속 생산에 적합합니다.

A 1. 분체재료의 수분이 너무 높다 : 건조한 재료를 사용한다
2. 볼의 압력강도가 부족하다 : 두 개의 롤러 사이의 간격을 줄인다
3. 몰드볼의 표면이 거칠다 : 연마재로 연마한다

A 1. 공급부족 : 공급량이 충분해야 함
2. 간격이 너무 넓음 : 롤러 사이의 간격을 조정함
3. 양끝의 간격은 작고 중앙의 간격이 큰 경우 : 양쪽을 갈아서 간격을 줄임

A 1. 조정 슬리브 볼트 풀림 : 정렬 후 볼트를 조임
2. 롤러 커버 및 샤프트 풀림 : 롤러 커버 또는 샤프트 교체

A 분체의 특성을 고려할 때, 장비는 혼합 균일성이 양호하고, 사각지대가 없으며, 혼합 효율이 높고, 소비 전력이 낮은 등을 갖추어야 합니다. 혼합 장비는 밀도, 평균 입자 크기, 입자 표면 형상과 같은 분말의 물리적 특성을 변경해서는 안 됩니다. 또한, 혼합 장비는 안전하게 작동하고, 작동하기 쉽고, 에너지를 절약하고, 인건비를 줄여야 합니다.

A 1. 쉬운 혼합 작업을 위해 V자형 믹서와 같은 일반 모델을 선택하십시오. 까다로운 작업을 위해서는 고성능 믹서를 선택하십시오.

2. 유동성이 좋지 않은 분말에는 강제 전단 혼합기를 사용하십시오.

3. 초경량, 초미립자 등 혼합이 어려운 분말의 경우 중력확산과 강제교반이 결합된 복합혼합기를 선택하세요.

중력 1.대류 확산 혼합 방식
분말의 무게 중심을 지속적으로 높여 중력을 이용하여 분말이 유동, 확산, 충돌, 접힘 등의 움직임을 반복하도록 하는 방식입니다. 그 목적은 거시적으로 분말 입자를 혼합하고 침투하여 균일한 혼합을 달성하는 것입니다.

2.강제 전단 혼합 방식
용기 내부의 교반 날개의 움직임을 이용하여 분말을 강제로 저어주고 전단시키는 과정을 반복하는 방법입니다. 그 목적은 분말 입자 사이의 인접한 관계를 현미경으로 분해하여 입자가 완전히 이동하고 교환할 수 있도록 하여 균일한 분말 혼합을 달성하는 것입니다.
 

 

A 1.확산 혼합: 분말 입자의 소규모 층별 확산 운동. 외부 힘에 의해 분리된 분말 입자는 연속적으로 나타나는 새로운 층으로 이동하여 분말의 구성 요소가 국소 범위 내에서 확산되고 균일한 분포를 달성할 수 있습니다. 확산 혼합 조건은 다음과 같습니다. 연속적으로 나타나는 새로운 층에 분말 입자가 분포됩니다.

2.대류 혼합: 분말 입자의 대규모 무작위 이동. 외부 힘이 가해지면 분말 입자는 유체와 같은 운동을 하여 재료 내의 한 지점에서 다른 지점으로 이동하므로 분말 입자가 대류하여 넓은 범위에 걸쳐 균일한 분포를 얻을 수 있습니다.

3.전단 혼합: 분말 재료 덩어리의 내부 전단. 외부 힘이 가해지면 분말 입자는 상호 미끄러짐을 경험하여 전단 평면을 형성하고 균일한 분포를 달성하기 위해 지속적으로 국부 분말을 전단합니다.

A 건식 과립화 공정의 일반적인 문제점은 다음과 같습니다.
높은 과립 및 미세 분말 비율, 압축의 균일성, 롤러에 달라붙는 물질.
1. 미세 분말의 비율이 상대적으로 높습니다. 한 가지 해결책은 홈이 있는 롤러를 사용하는 것이며, 압축되지 않은 재료는 일반적으로 롤러 측면에서 누출됩니다. 두 번째 방법은 미세 분말을 다시 압축하는 것입니다. 위험이 있지만 물질을 반복적으로 압축하면 압축성이 떨어지고 정제의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 세 번째 해결책은 진공 탈기 장비를 설치하는 것입니다.
2.압축의 균일성: 롤러 표면의 압력이 균일하지 않습니다. 같은 영역에 있는 재료에 가해지는 압력도 시간이 지남에 따라 변합니다. 압력 변동은 주로 롤러의 압축 구조와 혼합 재료 공급의 균일성에 영향을 받습니다. 영향. 롤러 압축 구조에 대한 해결책은 가장자리에 좁은 바퀴가 있는 롤러를 사용하여 압축된 재료의 움직임을 줄이고 재료를 고르게 분포시키는 것입니다. 혼합 재료 공급의 균일성에 대한 해결책은 스크류 피더 속도를 조정하고 혼합 재료의 유동성을 조정하는 것입니다.
3. 롤러에 달라붙는 물질: 롤러에 물질이 달라붙는 문제는 비교적 간단하며 혼합된 물질의 수분 함량을 조절하고 윤활제를 첨가하고 반복 압출함으로써 해결할 수 있습니다.

A 일반적으로 건식 과립화 압연 공정에는 압력, 피드 스크류 속도 및 롤러 속도의 세 가지 주요 변수가 있습니다. 혼합 분말에는 압연에 더 큰 영향을 미치는 두 가지 주요 보조 재료인 바인더와 윤활제가 있으며 재료의 수분 함량에 쉽게 영향을 받습니다.
1. 재료의 수분 함량은 재료의 변형 및 인장 강도에 영향을 미쳐 정제의 압축성에 영향을 미칩니다. 따라서 건식 과립화 과정에서는 동일한 물질이라도 수분 함량을 엄격하게 제어해야 합니다.
2. 윤활제의 영향: 윤활제를 추가하면 일부 재료의 압축성에 영향을 미칩니다. 윤활제 첨가량과 방법은 정제의 압축성에 영향을 미치는 가장 중요한 두 가지 측면입니다. 또한 동일한 윤활제의 결정 형태와 비표면적도 혼합물의 압축성에 영향을 미칩니다.
3. 결합제의 영향: 결합제는 입자 경도의 손실을 보상하고 건식 과립화 중 미세 분말의 양을 줄이고 정제의 인장 강도를 보장할 수 있습니다. 건식 과립화 공정에서는 올바른 바인더 선택이 중요합니다. 특히 부서지기 쉬운 API 재료의 경우 입자 크기 분포는 접착제의 주요 재료 속성입니다.
4. 롤러 압력의 영향: 롤러 압력이 낮을 때 동일한 재료의 압축성 손실 차이는 매우 작지만 롤러 압력이 높으면 동일한 재료의 압축성 손실이 커집니다. 낮은 압력에서 제조된 입자는 기공이 더 많고 타정 시 부서지기 쉬우므로 압축률이 높습니다.
5. 물리적 특성의 영향: 많은 API와 부형제는 다형체, 용매화물, 무정형 형태를 비롯한 다양한 물리적 형태를 가지고 있습니다. 동일한 재료라도 입자 크기 분포, 형태(결정 형태, 결정 습관, 응집), 표면 거칠기 등과 같은 배치 간 차이가 있으며 이는 건식 과립화 공정 중 재료의 압축성에도 영향을 미칩니다.

A 1. 주로 스테인레스 강, 탄소강, 알루미늄 합금 등을 포함합니다. 스테인레스 강은 내식성, 내열성 및 세척 용이성 특성을 가지며 의약 및 화학 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 탄소강은 가격이 저렴하지만 녹이 슬기 쉬우며 일반적으로 저온에서 건조하는 경우에 사용됩니다. 알루미늄 합금은 가볍고 열전도율이 좋은 장점이 있지만 가격이 비싸고 일반적으로 고정밀 건조 분야에 사용됩니다.
2. 재료의 두께도 고려해야 할 핵심 요소 중 하나입니다. 실온에서 건조된 재료의 경우 일반적으로 약 2-3mm의 탄소강 두께이면 충분합니다. 고온에서 건조된 재료의 경우 스테인리스강의 두께는 일반적으로 고온 저항을 보장하기 위해 3-5mm 이상이어야 합니다.
또한, 열풍순환로 내부에 단열재를 설치해야 하는지도 고려해야 한다. 단열재를 설치하면 오븐의 가열 효율을 높이고 에너지 낭비를 줄이며 열 손실을 줄여 오븐의 온도 안정성을 보장할 수 있습니다.
3. 열기 순환 오븐의 재료 선택은 재료의 특성과 공정 요구 사항도 고려해야 합니다. 폭발 또는 연소되기 쉬운 재료의 경우 스테인리스 스틸 오븐에 방폭 장치를 장착할 수 있습니다.

전면 개폐 도어, 전면 및 후면 개방 도어, 상단 개방 도어, 리프트업 도어.

A 하단 공기 순환, 상단 및 하단 공기 순환, 전면 및 후면 공기 순환 등과 같은 구운 제품의 다양한 배열에 따라 적절한 열기 순환 방식을 선택하십시오.

A 전기 난방, 연료유 난방, 가스 난방, 증기 난방, 혼합 난방.

A 진동 유동층 건조기는 분말 또는 입상 물질로 제한됩니다. 페이스트나 액체와 같은 다른 상태의 재료를 직접 처리할 수 없습니다. 이러한 제한으로 인해 적용 범위가 제한되고 개선 및 확장이 필요합니다.
고르지 못한 유동화는 진동 유동층 건조기에서 흔히 발생하는 문제입니다. 이러한 문제는 비효율적인 상간 접촉으로 이어져 건조 효율성에 영향을 줄 수 있습니다. 또한 불균일한 유동화로 인해 베드층 내 재료 체류 시간이 고르지 않게 분포되어 제품의 수분 함량이 불균일해지고 일부 제품은 과도한 건조로 인해 품질이 저하될 수도 있습니다.
진동 유동층 건조기는 상당한 전력과 열 에너지를 소비합니다. 지속적인 진동으로 인해 작동을 유지하려면 상당한 전기 에너지가 필요합니다. 더욱이, 건조 효과를 얻으려면 건조 매체를 고온으로 가열해야 하므로 상당한 에너지 소비가 발생합니다.

A 적절한 진공 스크류 건조기를 선택하려면 재료 특성, 건조 요구 사항 및 생산 능력과 같은 요소를 고려해야 합니다. 최적의 건조 성능과 생산 효율성을 보장하려면 전문 건조 장비 제조업체와 협력하여 맞춤형 선택을 하는 것이 좋습니다.
 

A 진공 나선형 건조기는 복잡한 구조와 높은 건조 성능으로 인해 일반적으로 가격이 다른 유형의 건조 장비보다 높습니다. 그러나 효율성과 건조 품질 결과를 고려할 때 진공 나선형 건조기에 투자하는 것은 일반적으로 비용 대비 탁월한 가치를 제공합니다.