1. 분말 재료 수분이 너무 높아서 : 건식 재료 사용
불충분 한 압력 강도 : 두 롤러 사이의 간격을 줄이기
2.

1. 공급 불충분 한 수유 : 먹이 수량은 충분해야합니다.
2. 너무 큰 간격 : 롤러 사이의 간격 조정
3. 양쪽 끝에서 작은 간격과 중간의 중간에 큰 간격 : 간격을 줄이기 위해 양쪽을 갈아 둡니다.

1. 조정 슬리브 볼트 느슨 : 정렬 후 볼트를
조인다.

건식 과립화 공정의 일반적인 문제는 다음과 같습니다.
높은 비율의 과립 및 미세 분말, 압축의 균일성 및 재료가 롤러에 달라붙습니다.
1. 미세 분말의 비율이 상대적으로 높습니다. 한 가지 해결책은 홈이 있는 롤러를 사용하는 것이며, 압축되지 않은 재료는 일반적으로 롤러 측면에서 누출됩니다. 두 번째 방법은 미세 분말을 다시 압축하는 것입니다. 위험이 있지만 물질을 반복적으로 압축하면 압축성이 떨어지고 정제의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 세 번째 해결책은 진공 탈기 장비를 설치하는 것입니다.
2.압축의 균일성: 롤러 표면의 압력이 균일하지 않습니다. 같은 영역에 있는 재료에 가해지는 압력도 시간이 지남에 따라 변합니다. 압력 변동은 주로 롤러의 압축 구조와 혼합 재료 공급의 균일성에 영향을 받습니다. 영향. 롤러 압축 구조에 대한 해결책은 가장자리에 좁은 바퀴가 있는 롤러를 사용하여 압축된 재료의 움직임을 줄이고 재료를 고르게 분포시키는 것입니다. 혼합 재료 공급의 균일성에 대한 해결책은 스크류 피더 속도를 조정하고 혼합 재료의 유동성을 조정하는 것입니다.
3. 롤러에 달라붙는 물질: 롤러에 물질이 달라붙는 문제는 비교적 간단하며 혼합된 물질의 수분 함량을 조절하고 윤활제를 첨가하고 반복 압출함으로써 해결할 수 있습니다.

일반적으로 건식 과립화 압연 공정에는 압력, 피드 스크류 속도 및 롤러 속도의 세 가지 주요 변수가 있습니다. 혼합 분말에는 압연에 더 큰 영향을 미치는 두 가지 주요 보조 재료인 바인더와 윤활제가 있으며 재료의 수분 함량에 쉽게 영향을 받습니다.
1. 재료의 수분 함량은 재료의 변형 및 인장 강도에 영향을 미쳐 정제의 압축성에 영향을 미칩니다. 따라서 건식 과립화 과정에서는 동일한 물질이라도 수분 함량을 엄격하게 제어해야 합니다.
2. 윤활제의 영향: 윤활제를 추가하면 일부 재료의 압축성에 영향을 미칩니다. 윤활제 첨가량과 방법은 정제의 압축성에 영향을 미치는 가장 중요한 두 가지 측면입니다. 또한 동일한 윤활제의 결정 형태와 비표면적도 혼합물의 압축성에 영향을 미칩니다.
3. 결합제의 영향: 결합제는 입자 경도의 손실을 보상하고 건식 과립화 중 미세 분말의 양을 줄이고 정제의 인장 강도를 보장할 수 있습니다. 건식 과립화 공정에서는 올바른 바인더 선택이 중요합니다. 특히 부서지기 쉬운 API 재료의 경우 입자 크기 분포는 접착제의 주요 재료 특성입니다.
4. 롤러 압력의 영향: 롤러 압력이 낮을 때 동일한 재료의 압축성 손실 차이는 매우 작지만 롤러 압력이 높으면 동일한 재료의 압축성 손실이 커집니다. 낮은 압력에서 제조된 입자는 기공이 더 많고 타정 시 부서지기 쉬우므로 압축률이 높습니다.
5. 물리적 특성의 영향: 많은 API와 부형제는 다형체, 용매화물, 무정형 형태를 비롯한 다양한 물리적 형태를 가지고 있습니다. 동일한 재료라도 입자 크기 분포, 형태(결정 형태, 결정 습관, 응집), 표면 거칠기 등과 같은 배치 간 차이가 있으며 이는 건식 과립화 공정 중 재료의 압축성에도 영향을 미칩니다.