일반적으로 건식 과립 롤링 공정에는 세 가지 주요 변수가 있습니다 : 압력, 사료 나사 속도 및 롤러 속도; 혼합 분말에는 롤링에 더 큰 영향을 미치는 두 가지 주요 보조 재료, 즉 바인더 및 윤활제, 재료의 수분 함량에 의해 쉽게 영향을받습니다.
1. 물질의 수분 함량은 다음과 같습니다. 재료의 변형 및 인장 강도, 따라서 정제의 압축성에 영향을 미칩니다. 따라서 건조 과립 공정 동안, 동일한 재료에 대해서도 수분 함량을 엄격하게 제어해야합니다.
2. 윤활제의 유사성 : 윤활제의 첨가는 일부 재료의 압축성에 영향을 미칩니다. 윤활제를 추가하는 양과 방법은 정제의 압축성에 영향을 미치는 가장 중요한 두 가지 측면입니다. 또한, 동일한 윤활제의 결정 형태 및 특이 적 표면적은 또한 혼합물의 압축성에 영향을 미친다.
3. Binder의 원유 : 바인더는 입자 경도의 손실을 보상하고, 건조 과립 중에 미세 분말의 양을 줄이고, 정제의 인장 강도를 보장 할 수 있습니다. 바인더의 올바른 선택은 건식 과립 공정에 중요합니다. 특히 부서지기 쉬운 API 재료의 경우 입자 크기 분포는 접착제의 주요 재료 속성입니다.
4. 롤러 압력의 유출 : 롤러 압력이 낮을 때 동일한 재료의 압축성 손실 차이는 매우 작지만 롤러 압력이 높으면 동일한 재료의 압축성 손실이 커집니다. 낮은 압력에서 제조 된 입자는 기공이 더 많고 정제 중에 파손될 가능성이 높아서 압축성이 높아집니다.
5. 물리적 특성의 영향 : 많은 API와 부형제는 다형성, 용매 및 비정질 형태를 포함하여 다른 물리적 형태를 갖는다. 동일한 재료의 경우에도 입자 크기 분포, 형태 (결정 형태, 결정 습관, 응집), 표면 거칠기 등과 같은 배치 간 차이가 있으며, 이는 건조 과립 공정 동안 재료의 압축성에 영향을 미칩니다.