A Lors de l'achat d'un séchoir à vis sous vide, les facteurs clés à prendre en compte sont le temps de mise sous vide et de séchage, l'efficacité du condenseur, le volume de pompage, etc. De plus, la composition de l'humidité à extraire est également un facteur très important car elle affecte la pression de fonctionnement.

A Tout d'abord, nous devons comprendre le mode de scellage de la machine d'emballage : d'abord, le joint horizontal est chauffé par le tube chauffant pour sceller le film plastique. Le joint horizontal est doté d'un couteau intégré qui s'étend pour couper le sac lors du scellage. Le joint horizontal collé au cutter a beaucoup à voir avec la température et le film.
1. La température est trop élevée, ce qui fait fondre le film et adhère au joint horizontal. Lorsque le couteau s'étend, le film fondu adhère au couteau. À ce stade, nous pouvons essuyer la position du joint horizontal avec une brosse et, en même temps, ajuster la température du joint horizontal, puis essayer de l'emballer.
2. En plus de contrôler la température, le temps de scellage doit également être pris en compte. Trop de temps entraînera également les problèmes ci-dessus.

A 1. Encombrement important : Ils occupent une surface au sol importante.
2. Possibilité de séchage inégal : s'il n'est pas correctement chargé, le matériau peut ne pas sécher uniformément.
3. Entretien : Nécessite un nettoyage régulier pour éviter la contamination croisée, notamment dans les applications alimentaires et pharmaceutiques.

A 1. Le séchoir à bande est doté d'un dispositif de transmission, contrairement au four à circulation d'air chaud, qui est déterminé par le principe de conception de l'équipement.
2. Le chargement du four à circulation d'air chaud nécessite le placement manuel des matériaux sur la plaque de cuisson, puis le placement de la plaque de cuisson sur le chariot de séchage et la poussée dans le four, tandis que le séchoir à bande peut réaliser un séchage automatique et le matériau peut être déposé sur la bande maillée à travers le chargeur.
3. Le four à circulation d'air chaud est un équipement de production intermittent, tandis que le séchoir à bande est un équipement de séchage continu.
4. Le four à circulation d'air chaud convient à la production en petits lots, tandis que le séchoir à bande convient à la production continue en grands lots.

A 1. L'humidité du matériau en poudre est trop élevée : Utiliser un matériau sec
2. Résistance à la pression de la bille insuffisante : Réduire l'écart entre deux rouleaux
3. Surface rugueuse de la bille du moule : Meuler avec un matériau abrasif

A 1. Alimentation insuffisante : La quantité d'alimentation doit être suffisante
2. Espace trop grand : Ajustez l'espace entre les rouleaux
3. Petit espace aux deux extrémités et grand au milieu : Meulez les deux côtés pour réduire l'espace

A 1. Boulon du manchon de réglage desserré : Serrez les boulons après l'alignement
2. Couvercle du rouleau et arbre desserrés : Remplacez le couvercle du rouleau ou l'arbre

A Compte tenu des caractéristiques de la poudre, l'équipement doit posséder : une bonne uniformité de mélange, aucun coin mort, une efficacité de mélange élevée, une faible consommation d'énergie, etc. L'équipement de mélange ne doit pas altérer les propriétés physiques de la poudre, telles que la densité, la taille moyenne des particules et la forme de la surface des particules. De plus, l’équipement de mélange doit fonctionner en toute sécurité, être facile à utiliser, économiser de l’énergie et réduire les coûts de main-d’œuvre.

A 1. Choisissez des modèles ordinaires comme des mélangeurs en forme de V pour des tâches de mélange faciles ; pour les tâches difficiles, optez pour des mélangeurs hautes performances.

2. Utiliser des mélangeurs à cisaillement forcé pour les poudres ayant une mauvaise fluidité.

3. Pour les poudres difficiles à mélanger, comme les poudres ultra-légères ou ultrafines, choisissez des mélangeurs composites combinant diffusion gravitaire et agitation forcée.

Une 1.méthode de mélange par diffusion et convection par gravité
Cette méthode élève continuellement le centre de gravité de la poudre, en utilisant la gravité pour forcer la poudre à subir des mouvements répétés d'écoulement, de diffusion, de collision, de pliage et autres. Son objectif est de mélanger et d'infiltrer macroscopiquement les particules de poudre, obtenant ainsi un mélange uniforme.

2.Méthode de mélange par cisaillement forcé
Utiliser le mouvement des pales d'agitation à l'intérieur du récipient pour remuer et cisailler avec force la poudre à plusieurs reprises. Son objectif est de rompre au microscope les relations adjacentes entre les particules de poudre, leur permettant de se déplacer et d'échanger pleinement, obtenant ainsi un mélange uniforme de la poudre.
 

 

Un 1.mélange par diffusion : mouvement de diffusion couche par couche à petite échelle de particules de poudre. Sous l’effet de forces externes, les particules de poudre séparées se déplacent vers de nouvelles couches émergentes continuellement, permettant aux composants de la poudre de se diffuser et d’obtenir une distribution uniforme dans une plage locale. Les conditions de mélange par diffusion sont les suivantes : particules de poudre réparties sur de nouvelles couches émergentes continuellement.

2.Mélange par convection : mouvement aléatoire à grande échelle des particules de poudre. Sous l'effet de forces externes, les particules de poudre subissent un mouvement fluide, se déplaçant d'un point à un autre dans le matériau, permettant aux particules de poudre de se convection et d'obtenir une distribution uniforme sur une large plage.

3.Mélange par cisaillement : cisaillement interne des masses de matériaux en poudre. Sous l’effet de forces externes, les particules de poudre subissent un glissement mutuel, formant des plans de cisaillement, cisaillant continuellement la poudre locale pour obtenir une distribution uniforme.

Les problèmes courants dans le processus de granulation à sec comprennent :
une proportion élevée de granulés et de poudre fine, l'uniformité de la compression et le matériau collant au rouleau.
1. La proportion de poudre fine est relativement élevée : une solution consiste à utiliser un rouleau rainuré, et le matériau non compacté s'échappe généralement du côté du rouleau ; la deuxième méthode consiste à recompresser la poudre fine. Il existe un risque, mais un compactage répété du matériau peut lui faire perdre sa compressibilité et affecter la qualité des comprimés ; la troisième solution consiste à installer un équipement de dégazage sous vide.
2.Uniformité de compression : La pression sur la surface du rouleau n’est pas uniforme. Même la pression exercée sur les matériaux dans la même zone changera avec le temps. La fluctuation de la pression est principalement affectée par la structure de compression du rouleau et l'uniformité de l'alimentation du matériau mélangé. Influence. La solution à la structure de compression des rouleaux consiste à utiliser un rouleau avec des roues étroites sur le bord pour réduire le mouvement du matériau comprimé et répartir uniformément le matériau ; la solution à l'uniformité de l'alimentation en matériau mélangé est d'ajuster la vitesse du doseur à vis et d'ajuster la fluidité du matériau mélangé.
3. Matériau collant au rouleau : le problème du matériau collant au rouleau est relativement simple et peut être résolu en contrôlant la teneur en humidité du matériau mélangé, en ajoutant du lubrifiant et en effectuant une extrusion répétée.

R Généralement, il existe trois variables principales dans le processus de laminage par granulation sèche : la pression, la vitesse de la vis d'alimentation et la vitesse du rouleau ; il y a deux principaux matériaux auxiliaires dans la poudre mélangée qui ont un plus grand impact sur le laminage : les liants et les lubrifiants, et facilement affectés par la teneur en humidité du matériau.
1. La teneur en humidité du matériau affecte : la déformation et la résistance à la traction du matériau, affectant ainsi la compressibilité du comprimé ; par conséquent, pendant le processus de granulation à sec, la teneur en humidité doit être strictement contrôlée, même pour le même matériau.
2.Influence des lubrifiants : L’ajout de lubrifiants affectera la compressibilité de certains matériaux. La quantité et la méthode d'ajout de lubrifiants sont les deux aspects les plus importants qui affectent la compressibilité des comprimés. De plus, la forme cristalline du même lubrifiant et la surface spécifique affectent également la compressibilité du mélange.
3.Influence du liant : le liant peut compenser la perte de dureté des particules, réduire la quantité de poudre fine lors de la granulation sèche et assurer la résistance à la traction des comprimés ; la sélection correcte du liant est importante pour le processus de granulation à sec, en particulier pour les matériaux API fragiles, la distribution granulométrique est un attribut matériel clé des adhésifs.
4.Influence de la pression du rouleau : lorsque la pression du rouleau est faible, la différence de perte de compressibilité pour le même matériau est très faible, mais lorsque la pression du rouleau est élevée, la perte de compressibilité du même matériau sera importante. Les particules préparées à des pressions plus faibles ont plus de pores et sont plus susceptibles de se briser lors de la compression, ce qui entraîne une compressibilité élevée.
5.Influence des propriétés physiques : de nombreux API et excipients ont différentes formes physiques, notamment des formes polymorphes, des solvates et des formes amorphes. Même pour le même matériau, il existe des différences d'un lot à l'autre, telles que la distribution granulométrique, la morphologie (forme cristalline, port des cristaux, agglomération), la rugosité de la surface, etc., qui affecteront également la compressibilité du matériau pendant le processus de granulation à sec.

A 1. Comprend principalement l'acier inoxydable, l'acier au carbone, l'alliage d'aluminium, etc. L'acier inoxydable présente les caractéristiques de résistance à la corrosion, de résistance aux températures élevées et de nettoyage facile, et est largement utilisé dans les domaines de la médecine et de l'industrie chimique ; l'acier au carbone est bon marché mais sujet à la rouille et est généralement utilisé dans les cas où le séchage est effectué à basse température ; L'alliage d'aluminium présente les avantages d'une légèreté et d'une bonne conductivité thermique, mais son coût est plus élevé et est généralement utilisé dans le domaine du séchage de haute précision.
2.L’épaisseur du matériau est également l’un des facteurs clés à prendre en compte. Pour les matériaux séchés à température ambiante, une épaisseur d'environ 2 à 3 mm d'acier au carbone est généralement suffisante ; pour les matériaux séchés à haute température, l'épaisseur de l'acier inoxydable doit généralement être supérieure à 3 à 5 mm pour garantir sa résistance aux températures élevées.
En outre, il est également nécessaire de déterminer si des matériaux isolants doivent être installés à l’intérieur du four à circulation d’air chaud. L'installation de matériaux isolants peut améliorer l'efficacité thermique du four, réduire le gaspillage d'énergie et également réduire les pertes de chaleur pour assurer la stabilité de la température du four.
3.La sélection des matériaux pour les fours à circulation d'air chaud doit également tenir compte de la nature des matériaux et des exigences du processus. Pour les matériaux sujets à l'explosion ou à la combustion, les fours en acier inoxydable peuvent être équipés de dispositifs antidéflagrants.

A Porte à ouverture frontale, porte à ouverture avant et arrière, porte à ouverture par le haut, porte relevable.

A Choisissez le mode de circulation de l'air chaud approprié en fonction de la disposition différente des produits cuits, tels que la circulation de l'air inférieur, la circulation de l'air supérieur et inférieur, la circulation de l'air avant et arrière, etc.

A Chauffage électrique, chauffage fioul, chauffage gaz, chauffage vapeur, chauffage mixte.

Les séchoirs à lit fluidisé vibrant sont limités aux poudres libres ou aux matériaux granulaires. Ils ne peuvent pas traiter directement des matériaux dans d’autres états, comme des pâtes ou des liquides. Cette limitation restreint leur champ d’application et nécessite des améliorations et une expansion.
Une fluidisation inégale est un problème courant avec les séchoirs à lit fluidisé vibrant. Ces problèmes peuvent conduire à un contact inter-phase inefficace, affectant ainsi l’efficacité du séchage. De plus, une fluidisation inégale entraîne une répartition inégale du temps de séjour du matériau dans la couche de lit, conduisant à une teneur en humidité non uniforme dans les produits et provoquant même une détérioration de certains produits en raison d'un séchage excessif.
Les séchoirs à lit fluidisé vibrant consomment une énergie et une énergie thermique considérables. Les vibrations continues nécessitent une énergie électrique importante pour maintenir le fonctionnement. De plus, pour obtenir un séchage efficace, il faut chauffer le milieu de séchage à des températures élevées, ce qui entraîne une consommation d'énergie importante.

R Le choix du séchoir à vis sous vide approprié implique de prendre en compte des facteurs tels que les propriétés des matériaux, les exigences de séchage et la capacité de production. Il est recommandé de collaborer avec des fabricants d'équipements de séchage professionnels pour une sélection personnalisée afin de garantir des performances de séchage et une efficacité de production optimales.
 

R Le prix d'un séchoir à spirale sous vide est généralement plus élevé que celui des autres types d'équipement de séchage en raison de sa structure complexe et de ses performances de séchage élevées. Cependant, compte tenu de son efficacité et de la qualité de ses résultats de séchage, investir dans un séchoir à spirale sous vide offre généralement un excellent rapport qualité-prix.